Rosnące koszty operacyjne, niedobory kadrowe, zaburzenia łańcuchów dostaw oraz czynniki geopolityczne wymuszają transformację w kierunku większej automatyzacji i cyfryzacji. Aby sprostać tym wyzwaniom, firmy coraz częściej inwestują w rozwiązania umożliwiające skuteczniejsze monitorowanie i analizę procesów produkcyjnych czy utrzymania ruchu. Szczególną rolę mogą odegrać tutaj cyfrowe bliźniaki i wytrzymałe urządzenia IT, które nie tylko wspierają optymalizację pracy, ale także umożliwiają ciągłość operacyjną w różnych, wymagających środowiskach przemysłowych.
Cyfrowe bliźniaki – fundament transformacji
Cyfrowy bliźniak to wirtualna replika fizycznego procesu, maszyny lub systemu, która umożliwia ciągłe monitorowanie, analizę i optymalizację operacji w oparciu o dane rzeczywiste. Pozwala nie tylko na diagnostykę i identyfikację nieefektywności, ale również na przewidywanie zdarzeń krytycznych i symulowanie scenariuszy produkcyjnych.
Rosnące zainteresowanie tym rozwiązaniem potwierdzają prognozy rynkowe. Według MarketsandMarkets globalna wartość tego rynku w 2023 roku wynosiła 10,1 mld dolarów, a prognozy wskazują na wzrost do 110,1 mld dolarów do 2028 roku. Rosnąca skala inwestycji w tę technologię pokazuje jej znaczenie w usprawnianiu procesów, redukcji przestojów oraz optymalizacji zarządzania infrastrukturą.
– Dynamiczny wzrost rynku cyfrowych bliźniaków wskazuje na ich coraz szersze zastosowanie – od przemysłu po infrastrukturę krytyczną – zauważa Tomasz Węgrzyn, Team Leader OT w ConnectPoint. – Wdrożenie tej technologii pozwala firmom na optymalizację procesów, zwiększenie efektywności operacyjnej, czy bardziej precyzyjne planowanie konserwacji w tym poprzez implementację nowoczesnych rozwiązań z obszaru predykcyjnego utrzymania ruchu (eng. Predictive Maintenance).
Jednak sama analiza danych to nie wszystko – kluczowe znaczenie ma również odpowiednie zintegrowanie cyfrowych bliźniaków z wytrzymałym sprzętem IT. Jak podkreśla Jerry Huang z Getac: Dzięki połączeniu analityki danych i odpornych urządzeń typu rugged, firmy mogą skuteczniej monitorować i analizować procesy, zapobiegać awariom oraz optymalizować pracę – co jest niezbędne w obliczu dynamicznych zmian rynkowych i rosnącej automatyzacji.
Smart RDM – optymalizacja działań operacyjnych
Przykładem praktycznego wykorzystania cyfrowych bliźniaków wraz z wytrzymałym sprzętem jest Smart RDM – platforma danych opracowana przez ConnectPoint. System ten wspiera organizacje w automatyzacji i optymalizacji działań operacyjnych dzięki algorytmom sztucznej inteligencji, analizie danych historycznych oraz wsparciu decyzji strategicznych. Kluczowym aspektem jego funkcjonowania jest możliwość centralizacji danych pochodzących z hali produkcyjnej, a dostarczanych przez infrastrukturę OT oraz przez operatorów, techników i kontrolerów jakości, którzy pracują z wykorzystaniem sprzętu rugged: tabletów i laptopów.
– Wykorzystując odpowiednie moduły Smart RDM, m.in. zarządzanie danymi i wsparcie procesów, użytkownicy mogą wprowadzać dane z miejsca zdarzenia: potwierdzać wykonanie czynności konserwacyjnych, rejestrować pomiary ręczne (np. temperatury, ciśnienia) czy dokumentować incydenty za pomocą zdjęć – mówi Tomasz Węgrzyn, Team Leader OT w ConnectPoint.
Dane pozyskane z urządzeń terenowych trafiają bezpośrednio do silnika analitycznego Smart RDM, który przetwarza je w czasie rzeczywistym, aktualizując parametry operacyjne, takie jak stan techniczny maszyny czy realizowane działania utrzymaniowe. W oparciu o te informacje system realizuje analizy predykcyjne i wyznacza prawdopodobieństwo wystąpienia awarii, co umożliwia podejmowanie działań jeszcze zanim pojawią się realne trudności. Co ważne – dane nie pozostają tylko w systemie. Wnioski trafiają z powrotem do użytkownika końcowego – technika lub operatora – który otrzymuje instrukcję działania na swoim urządzeniu rugged, prowadzony krok po kroku przez checklistę lub procedurę serwisową.
Jednym z przykładów skutecznej integracji tej technologii jest fabryka Twinings w Swarzędzu, która przed wdrożeniem Smart RDM borykała się z ręczną obsługą danych i brakiem centralnego repozytorium informacji procesowych i KPI.
– Po integracji z systemem AVEVA PI (dawniej OSIsoft), dane z hali zaczęły płynnie trafiać do analizy, co pozwoliło na precyzyjniejsze podejmowanie decyzji. Efektem było zwiększenie dokładności analiz oraz możliwość wcześniejszej identyfikacji nieefektywności. Twinings odnotował wzrost wskaźnika OEE na poziomie 1,5–2,0% – mówi Marcin Gad, Dyrektor Fabryki R. Twining and Company sp. z o. o.
Wytrzymały sprzęt jako podstawa niezawodności
W całym łańcuchu danych kluczową funkcję pełnią urządzenia typu rugged, m.in. tablety i laptopy Getac. Są one przystosowane do pracy w wymagających środowiskach: odporne na kurz, wilgoć, wibracje, upadki oraz skrajne temperatury. Umożliwiają nieprzerwane pozyskiwanie i przesyłanie danych nawet w środowiskach o ograniczonym dostępie do infrastruktury IT, np. na farmach wiatrowych, w energetyce czy podczas prac serwisowych w terenie. Ich rola nie ogranicza się do bycia terminalem – są aktywnym uczestnikiem zamkniętej pętli danych, zapewniając natychmiastowy dostęp do analiz i rekomendacji.
Cyfrowe bliźniaki, analityka predykcyjna i sprzęt rugged to nie tylko narzędzia do poprawy efektywności – to strategiczne elementy budowy elastycznego, odpornego na zakłócenia środowiska operacyjnego. Rosnąca skala inwestycji w technologie cyfrowe potwierdza ich strategiczne znaczenie dla przemysłu. Według prognoz Gartnera, światowe wydatki na usługi IT w 2025 roku mają osiągnąć 5,61 biliona dolarów, co oznacza wzrost o 9,8% w porównaniu z rokiem poprzednim. To dowód na to, że organizacje intensywnie inwestują w innowacyjne rozwiązania, które zwiększają ich zdolność do adaptacji w dynamicznie zmieniającym się świecie. Wdrożenie takich systemów jak Smart RDM nie tylko automatyzuje procesy, ale też zwiększa odporność organizacji na zmienność otoczenia i pozwala skutecznie przechodzić od reaktywnego do predykcyjnego modelu zarządzania.
