Bosch, jeden z największych dostawców technologii dla sektora motoryzacyjnego, zainwestował niemal 6 mln euro w nowe centrum druku 3D w technologii metalu. Nowoczesne zaplecze technologiczne zlokalizowane w Norymberdze ma na celu nie tylko zwiększenie elastyczności i efektywności produkcji, ale też umocnienie pozycji firmy jako lidera innowacji w Europie. I to nie tylko w branży automotive.
To pierwsze w Europie tak zaawansowane centrum produkcyjne wykorzystujące druk 3D do seryjnej produkcji metalowych komponentów w sektorze mobilności. Inwestycja obejmuje m.in. zakup przemysłowej drukarki Nikon SLM Solutions NXG XII 600 – maszyny, która nie tylko przyspiesza procesy wytwórcze, ale otwiera zupełnie nowe możliwości projektowe.
Druk 3D w metalu – szybkość, której potrzebuje przemysł
W tradycyjnych procesach produkcji komponentów, jak np. bloki silników, samo przygotowanie form odlewniczych potrafi trwać nawet 18 miesięcy. Bosch omija ten etap – dane trafiają bezpośrednio do drukarki, która w kilka dni może wytworzyć gotowy komponent. Przy pełnej wydajności nowy zakład może wytwarzać do 10 ton metalowych części rocznie, z prędkością druku do 1000 cm³ na godzinę.
Za sprawą zastosowania 12 precyzyjnych laserów, drukarka umożliwia tworzenie niezwykle złożonych kształtów, warstwa po warstwie, z metalicznego proszku. To kluczowe w przypadku komponentów, które trudno lub wręcz niemożliwe jest wykonać tradycyjnymi metodami – jak kanały zakrzywione czy elementy wewnętrzne w strukturze części.
„Chcemy działać szybciej niż z wykorzystaniem tradycyjnych metod produkcji, by błyskawicznie wprowadzać produkty na rynek” – mówi Jörg Luntz, kierownik techniczny w Bosch. – „Tylko nieliczne firmy na świecie są dziś w stanie produkować w skali przemysłowej na takim poziomie, jak my. Teraz wkraczamy w nową fazę: seryjnej produkcji metalowych części w druku 3D.”
Zrównoważony rozwój i elastyczność produkcji
Poza oczywistymi korzyściami związanymi z czasem i precyzją, Bosch podkreśla też aspekt zrównoważonego rozwoju. Druk 3D ogranicza ilość odpadów surowcowych praktycznie do minimum – materiał jest nanoszony tylko tam, gdzie rzeczywiście jest potrzebny. Dodatkowo nie wymaga tworzenia kosztownych narzędzi czy form, co obniża ślad węglowy i zwiększa opłacalność przy produkcji krótkoseryjnej lub prototypowej.
Nowy obiekt umożliwia także produkcję na żądanie i szybkie skalowanie, co jest szczególnie istotne w obliczu zmieniającego się rynku e-mobility. Bosch deklaruje, że drukowane komponenty znajdą zastosowanie m.in. w technologiach wodorowych, napędach elektrycznych czy wyścigowych silnikach spalinowych.
„Wykorzystanie drukarki 3D do produkcji komponentów nie tylko podnosi zrównoważony charakter produkcji, ale także pozwala firmie Bosch elastycznie reagować na zmiany w wielkości partii oraz oferować kompleksowe rozwiązania z jednego źródła” – mówi przedstawiciel Bosch, Rolf Weichsel.
Co to oznacza dla rynku?
Wdrożenie tak zaawansowanej technologii druku 3D przez globalnego gracza, jakim jest Bosch, to jasny sygnał dla całego rynku: przemysłowy druk 3D z metalu wchodzi w fazę dojrzałości. Do tej pory technologie addytywne kojarzyły się głównie z prototypowaniem lub krótkimi seriami. Dziś zaczynają realnie konkurować z tradycyjną produkcją – nie tylko pod względem kosztów, ale i jakości, elastyczności oraz czasu realizacji.
