Jeszcze dekadę temu przemysłowa linia produkcyjna była światem zamkniętym. Maszyny pracowały w odizolowanych sieciach, a kontakt z internetem był minimalny lub żaden. Bezpieczeństwo opierało się na prostym założeniu: jeśli ktoś nie przekroczy bramy fabryki, nie dostanie się też do systemów sterujących.

Dziś ta logika jest równie aktualna, co zamek z fosą w epoce dronów.

Nowoczesna produkcja to środowisko, w którym każde urządzenie jest połączone z siecią, dane przepływają pomiędzy działami, a decyzje podejmowane są w czasie rzeczywistym przez algorytmy.

To ogromny postęp dla efektywności, ale też otwarcie setek nowych punktów wejścia dla atakujących. I nie chodzi tu tylko o cyberprzestępców szukających danych – w przypadku systemów OT skutki ataku bywają fizyczne, kosztowne i natychmiastowe.

Model tzw. perimeter security działał przez lata: wszystko, co było wewnątrz sieci, uznawano za bezpieczne. Problem w tym, że przemysł 4.0 nie ma już „wewnątrz” w klasycznym znaczeniu.

W każdej nowoczesnej fabryce działa dziś gęsta sieć urządzeń IoT – od czujników temperatury i ciśnienia, po kamery wizyjne i programowalne sterowniki PLC. Do tego dochodzą systemy chmurowe, cyfrowe bliźniaki, zdalne serwisy dostawców i aplikacje do monitoringu produkcji.

W praktyce oznacza to, że linia produkcyjna jest dostępna z wielu stron – przez internet, przez sieci dostawców, a nawet przez prywatne urządzenia serwisowe. Wystarczy jedno słabe ogniwo, by haker uzyskał dostęp do całej infrastruktury.

Przemysłowe IoT zrewolucjonizowało sposób, w jaki zbieramy i analizujemy dane.

Czujniki przesyłają w czasie rzeczywistym informacje o stanie maszyn, a algorytmy AI przewidują moment awarii i optymalizują pracę linii. Cyfrowe bliźniaki – wirtualne modele fabryk – pozwalają testować scenariusze bez zatrzymywania produkcji.

To ogromne korzyści, ale każde takie połączenie jest potencjalnym punktem wejścia. Jeśli dostawca oprogramowania zdalnego monitoringu zostanie zhakowany, jego konto serwisowe może posłużyć do ingerencji w linie produkcyjne. Jeśli czujnik IoT nie ma aktualizacji bezpieczeństwa, może stać się furtką do sieci OT.

Według danych Check Point Research, w 2025 roku sektor produkcyjny jest najczęstszym celem ataków ransomware – odpowiada za 29% wszystkich zgłoszonych incydentów. To więcej niż w finansach czy opiece zdrowotnej.

Problem w tym, że w przeciwieństwie do czysto cyfrowych środowisk, atak na OT ma skutki fizyczne. Zatrzymana linia produkcyjna to nie tylko strata czasu – to przerwanie łańcuchów dostaw, opóźnienia w realizacji kontraktów, a w przypadku krytycznej infrastruktury – zakłócenia w funkcjonowaniu całych miast.

W kwietniu 2025 roku awaria sieci energetycznej w Hiszpanii i Portugalii sparaliżowała ruch pociągów, działanie szpitali i pracę wielu fabryk. Choć nie było dowodów na cyberatak, sytuacja pokazała, jak jeden punkt awarii może rozlać się na całe państwa.

Cyberprzestępcy rzadko zaczynają od frontalnego ataku na najważniejsze systemy.

Zamiast tego szukają najsłabszych punktów – np. nieaktualizowanej kamery monitoringu. Przez nią dostają się do segmentu sieci, w którym działa sterownik PLC. Następnie wykorzystują brak segmentacji i słabe uwierzytelnianie, by przenieść się głębiej – aż do systemu SCADA, który kontroluje produkcję.

Scenariusz bywa równie prosty, co skuteczny: zainfekowanie urządzenia zdalnego serwisu, wykorzystanie domyślnych haseł w czujnikach IoT, albo podszycie się pod dostawcę aktualizacji. W każdym z tych przypadków efekt może być ten sam – pełna kontrola nad krytycznymi procesami.

Odpowiedzią na to ryzyko jest model Zero Trust. Jego zasada jest prosta: nigdy nie ufaj, zawsze weryfikuj – i to zarówno w przypadku ludzi, jak i maszyn. W praktyce oznacza to:

• Uwierzytelnianie urządzeń – każdy sterownik, czujnik i aplikacja musi udowodnić swoją tożsamość przed uzyskaniem dostępu.
• Mikrosegmentacja sieci – podział infrastruktury na mniejsze strefy, tak aby w razie naruszenia atakujący nie mógł swobodnie się przemieszczać.
• Minimalne uprawnienia – użytkownicy i maszyny mogą działać tylko w obrębie tego, co jest im absolutnie potrzebne.
• Audyt i rejestrowanie działań – każda operacja jest zapisywana, co ułatwia wykrywanie incydentów i reakcję.

Zero Trust wymaga zmiany myślenia – fabryka nie jest już zamkniętą twierdzą, lecz dynamicznym ekosystemem, w którym każde połączenie wymaga kontroli.

Pierwsze kroki dla producentów

1. Mapowanie połączeń – dokładna inwentaryzacja wszystkich urządzeń i kanałów dostępu.

2. Segmentacja sieci – oddzielenie OT od IT i podział OT na strefy funkcjonalne.

3. Aktualizacje oprogramowania – regularne łatanie luk w czujnikach IoT i sterownikach PLC.

4. Kontrola zdalnego dostępu – wdrożenie wielopoziomowego uwierzytelniania i ograniczeń czasowych.

5. Szkolenia zespołów IT i OT – uświadamianie, że bezpieczeństwo nie kończy się na firewalu.

Dziś granica bezpieczeństwa nie przebiega na firewallu ani na bramie fabryki. Przesuwa się w głąb sieci – do każdego urządzenia, każdego kabla, każdego pakietu danych.

Hakerzy wiedzą, że wystarczy jeden słaby punkt, by przejąć kontrolę nad całą operacją.

Dlatego w świecie hiperpołączonej produkcji ochrona zaczyna się od świadomości, że każdy element infrastruktury może być celem.